日本の電子機器産業における基板実装に関連するグリーン調達の現状と持続可能な供給網構築に向けた包括的分析

2026年1月30日

グリーン調達のパラダイムシフトと現代的意義の再定義

日本の製造業、とりわけ基板実装（PCB Assembly）を核とする電子機器産業において、グリーン調達は単なる環境保護活動の枠を超え、企業の存続と競争優位を決定づける戦略的基盤へと進化している。

グリーン調達とは、製品やサービスを構成する原材料、部品、資材の調達に際し、価格や品質、納期（QCD）という従来の評価軸に加え、環境負荷の低減や持続可能性を重要な判断基準として優先的に選択する取り組みである。

この概念の根底には、地球環境の保全が人類共通の最重要課題であるという認識があり、企業は持続可能な社会への貢献を通じてのみ、長期的な維持・成長が可能になるというパラダイムが定着している。

現代におけるグリーン調達の重要性は、複数の社会的・経済的要因が重なり合うことでかつてないほど高まっている。

まず、ESG（環境・社会・ガバナンス）投資の拡大により、企業の環境対応能力が直接的に企業価値や資金調達能力を左右するようになった。

次に、世界的な脱炭素化の流れの中で、自社の事業活動（Scope 1, 2）のみならず、原材料調達から廃棄に至るバリューチェーン全体（Scope 3）の温室効果ガス排出量削減が求められている。

さらに、東日本大震災のような大規模災害や地政学的リスクを背景に、サプライチェーンの透明性と安定性を確保することが事業継続計画（BCP）の要となっており、グリーン調達を通じたサプライヤーとの強固な連携は、こうしたレジリエンスの強化にも直結している。

基板実装分野において、グリーン調達は製品の環境品質を規定する決定的な要素である。

基板には多種多様な電子部品、はんだ、化学薬品、樹脂材料が使用されており、それら一つひとつに含まれる化学物質や、製造工程で消費されるエネルギーが製品全体の環境負荷を構成する。

したがって、調達先であるサプライヤーの環境経営体制や、提供される部材の成分情報を厳格に管理することは、法規制遵守という最小限の要件を満たすだけでなく、ブランドイメージの向上、新たな事業機会の創出、そしてステークホルダーからの信頼獲得という多面的な利益を企業にもたらす。

環境法規制の構造と国際標準への適応

日本の電子機器メーカーが策定するグリーン調達基準は、国内外の厳格な法規制と密接に連動している。

特に欧州の規制は事実上の世界標準（デファクトスタンダード）として機能しており、日本国内で完結する取引であっても、これらの基準への準拠が必須条件となることが一般的である。

主要な化学物質規制の体系

基板実装に関わる調達品において、最も厳格な管理が求められるのは特定化学物質の含有制限である。

代表的な規制として、欧州のRoHS指令（電器・電子機器に含まれる特定有害物質の使用制限）とREACH規則（化学物質の登録、評価、認可、制限）が挙げられる。

規制・規格名	概要と基板実装への直接的影響	求められる対応
EU RoHS指令	10物質（鉛、水銀、カドミウム、六価クロム、PBB、PBDE、DEHP、BBP、DBP、DIBP）の含有を制限。	均質材料単位での非含有証明と分析データの提出。
EU REACH規則	SVHC（高懸念物質）の含有情報伝達義務（0.1wt%超）および認可・制限。	成形品（部品）に含まれる数千種類の物質の含有把握と情報開示。
日本化審法	特定化学物質の製造・輸入・使用の制限。RoHS等の国際規制と国内運用を調整。	国内法への適合性確認とサプライヤーへの遵守要求。
IEC 62474	電気・電子業界における材料宣言のための国際規格。	業界共通のリストに基づく含有化学物質報告。

これらの法規制は常に更新されており、例えばRoHS指令では2019年7月よりフタル酸エステル4物質が追加されるなど、制限範囲が拡大し続けている。

また、日本国内においても化審法などが国際的な動向に合わせて改正されており、企業はこれらの変化を先取りした調達基準の設定を迫られている。

業界共通の情報伝達スキーム：chemSHERPA

サプライチェーンの多層化に伴い、含有化学物質情報の伝達を効率化するための共通基盤が不可欠となっている。

日本国内の電子機器業界では、JAMP（アーティクルマネジメント推進協議会）が提供する「chemSHERPA（ケムシェルパ）」が標準的なツールとして普及している。

chemSHERPAは、成形品用の「chemSHERPA-AI」と化学品用の「chemSHERPA-CI」で構成され、RoHS、REACH、およびIEC 62474等の主要な規制物質を一括して調査・報告できる仕組みを提供している。

三菱電機やシャープ、ソニー、ニチコンといった主要メーカーは、このchemSHERPAを用いた情報提供をサプライヤーに義務付けており、これにより情報のトレーサビリティ（追跡可能性）と、川下から川上までの円滑なコミュニケーションを確保している。

基板実装サプライヤーにとって、chemSHERPAの運用能力はグリーン調達への対応力を示す重要な指標の一つとなっている。

基板実装における技術的要件と精密な品質保証

グリーン調達における化学物質管理は、単に「入っていないこと」を確認するだけでは不十分である。

特に基板実装のプロセスにおいては、材料の物理的特性や製造工程での変化を考慮した、極めて精密な品質保証が求められる。

均質材料の定義と分析プロトコル

多くのグリーン調達ガイドラインにおいて、禁止物質の閾値は「均質材料（Homogeneous Material）」単位で適用される。

均質材料とは、機械的に分離することができない最小単位の材料を指す。基板実装における具体例としては、以下の部位が個別に評価される。

はんだ接合部: はんだ合金そのもの。
表面処理層: 基板の銅箔上に形成される金、ニッケル、錫などのめっき層。
レジスト・インク: 基板表面に塗布され、熱や紫外線で硬化した後の樹脂層。
接着剤: 部品の仮固定や補強に使用され、硬化した状態の材料。
部品構成部材: リードフレームの金属基材、めっき皮膜、モールド樹脂、セラミック体など。

特筆すべきは、ジャパンディスプレイ（JDI）などの基準に見られるように、インク、塗料、接着剤については「塗布前の液状態」ではなく、乾燥・硬化した「完成状態」での分析が必須条件とされている点である。

これは、乾燥過程で揮発する成分を除外した、最終的な製品形態での安全性を担保するためである。

分析データの有効性と更新管理

サプライヤーは、納入品の環境品質を証明するために、第三者機関による精密分析データ（ICPデータ等）の提出を求められる。

シャープやニチコンの基準では、これらの分析データの有効期間は原則として「測定日から1年以内」と定められており、継続的な取引においては毎年のデータ更新が必要となる。

また、分析データの提出が不要となる条件を合理的に設定している企業もある。

シャープの場合、金属、ガラス、セラミック材料については、その構造上含有の恐れがないPBB、PBDE、およびフタル酸エステル類の分析データ提出を不要としている。

このようなリスクベースのアプローチは、サプライヤーの過度な事務負担を軽減しつつ、真にリスクの高い部位（プラスチックや樹脂材料）に注力することを可能にしている。

コンタミネーション（混入）防止とリサイクル材の扱い

製造工程における意図しない物質の混入、すなわちコンタミネーションの防止は、基板実装現場における最大の課題の一つである。

例えば、フタル酸エステル類は移行性が高く、製造ラインでの接触や、梱包材、手袋などから製品に転移するリスクがある。

そのため、ニチコンなどの企業は、生産・保管・輸送の全過程における汚染防止措置をサプライヤーに要求している。

資源循環の観点からリサイクル材の活用が進んでいるが、これには「汚染リスク」という側面も存在する。

社外から回収された「オープンリサイクル」材は、過去に使用された禁止物質が混入している可能性が高いため、使用に際しては報告と厳格な監査、定期的な分析が求められる。

対照的に、自社内で発生した端材などを再利用する「クローズドリサイクル」は、管理が容易であるため比較的低リスクと見なされる。

主要企業のグリーン調達ガイドラインと戦略的比較

日本の主要電子機器メーカーは、それぞれの企業理念や事業特性に基づいたグリーン調達ガイドラインを策定している。

これらの基準を詳細に比較することで、業界全体のトレンドと、各社が重視する独自領域が明確になる。

ソニーグループ：Road to ZeroとGM2025の統合

ソニーは、2050年までに環境負荷をゼロにするという壮大なビジョン「Road to Zero」の下、5年ごとの中期目標「Green Management 2025 (GM2025)」を推進している。

ソニーの調達基準は、単なる物質制限を超え、製品のライフサイクル全体を見据えた包括的な内容となっている。

重点項目	戦略的目標とサプライヤーへの要求
脱プラスチック	小型製品のプラスチック包装材全廃。1台あたりのバージンプラスチック使用量を2018年度比で10%削減。
気候変動対応	サプライチェーン全体でのGHG排出削減。サプライヤーに中長期的な削減目標の設定と進捗管理を要求。
化学物質管理	リスクの高い用途における代替物質の導入。製造プロセスでの特定物質使用禁止の継続。
水資源の保全	立地に依存する水枯渇リスクの評価。水使用量の削減目標設定と進捗管理の要請。

ソニーの特徴は、製造委託先やサプライヤーに対しても自社と同水準のエンゲージメント（働きかけ）を求めている点にあり、ビジネスパートナーと共に持続可能な社会を共創する姿勢を鮮明にしている。

三菱電機グループ：リスクベースの階層的管理

三菱電機は、管理対象物質をその危険性や規制動向に応じて「レベルI」から「レベルIII」の3段階に区分し、サプライヤーに各レベルに応じた対応を求めている。

レベルI（含有・付着禁止物質）: 法令で使用が禁止または制限されている物質。不使用保証書の提出が必須であり、意図的な使用は全面的に禁止される。
レベルII（削減物質）: 将来的な規制が見込まれる、または三菱電機グループとして自主的に使用削減を進める物質。
レベルIII（管理物質）: 現時点で規制はないが、含有量の把握が必要な物質。

また、三菱電機はRBA（責任ある企業同盟）に準拠したサプライヤー評価を実施しており、環境のみならず、労働、倫理、安全衛生を含めた包括的なサステナビリティ調達を志向している。

ジャパンディスプレイ（JDI）：サプライヤー格付けと厳格な監査

JDIは、サプライヤーの環境経営体制と製品含有化学物質管理（CMS）の状況を数値化し、4段階のランク判定を行っている。

ランクS（優先取引）: ISO 9001/14001の認証を取得し、全評価項目で85%以上の適合率を誇る「環境先進企業」。
ランクA（合格）: ISO未取得でも重点項目が適合し、高い水準を維持している企業。
ランクB（是正対象）: 適合率が60%以上85%未満、または重点項目に課題がある企業。是正されない場合は取引停止の可能性がある。
ランクC（不適格）: 適合率60%未満、または重大な不適合がある企業。

JDIは書類監査だけでなく、必要に応じてJDIの監査員による訪問監査やオンライン監査を実施しており、サプライヤーの現場レベルでの管理実態を厳しく検証している。

パナソニック：資源効率と省エネルギーの追求

パナソニックのグリーン調達基準は、資源・エネルギー・化学物質の3軸を基本としている。

特に「小型省資源化」や「省エネルギー化」といった、製品使用時の環境負荷低減に寄与する部品や設計を高く評価している点が特徴である。

また、廃棄時の環境負荷（水質汚濁、大気汚染、土壌汚染の発生抑制）についてもサプライヤーに配慮を求めており、サーキュラーエコノミー（循環型経済）への適応を重視している。

サプライヤーに求められる組織的経営体制と認証制度

グリーン調達への対応は、一過性の情報提供ではなく、継続的な管理を保証する「組織の力」が問われる。

多くの国内主要メーカーは、サプライヤー選定の前提条件として、国際的なマネジメントシステムの構築を求めている。

ISO 14001およびエコアクション21の役割

ISO 14001（環境マネジメントシステム）の認証取得は、グリーン調達における事実上の「参入障壁」または「通行証」として機能している。

ISO 14001を取得している企業は、環境方針の策定、PDCAサイクルの回し方、コンプライアンス遵守体制が確立されていると評価され、資材調達時の優位性が高まる。

中小規模のサプライヤーに対しては、環境省が策定した「エコアクション21」などの日本独自の認証制度が参照されることもあるが、グローバルなサプライチェーンに組み込まれる基板実装企業にとっては、ISO 14001の取得が最も確実な信頼の証となる。

JDIのように、ISO 9001（品質）とISO 14001の両方を取得していることを「ランクS」の必須条件とするケースも少なくない。

製品含有化学物質管理ガイドラインへの準拠

組織全体の環境管理に加え、製品に含まれる化学物質に特化した管理体制の構築も求められる。

JAMPが発行する「製品含有化学物質管理ガイドライン」に準拠した体制は、多くの企業で評価項目となっている。

具体的には以下の要素が重要となる。

組織・方針: 化学物質管理の責任者と権限が明確であること。
設計・開発管理: 設計段階で顧客の禁止物質基準を反映できる仕組みがあること。
購買管理: 二次、三次サプライヤー（川上企業）に対して自社と同等の環境要求を行っていること。
製造工程管理: 禁止物質の誤混入（汚染）を防ぐための識別管理や洗浄手順が確立されていること。
教育・訓練: 全従業員が化学物質管理の重要性を理解し、必要な知識を有していること。

加賀電子のように、サプライヤーに対して二次以降の取引先への環境負荷低減の働きかけを優先事項としている企業もあり、管理の輪をサプライチェーン全体へ広げることが現代のグリーン調達の主流となっている。

気候変動対応と脱炭素化：グリーン調達の新たな地平

2020年代に入り、グリーン調達の焦点は化学物質管理から「脱炭素化（カーボンニュートラル）」へと急速に拡大している。

基板実装業界もその例外ではなく、消費エネルギーの削減と再生可能エネルギーの導入が、新たな競争軸となっている。

Scope 3排出量の可視化と削減要求

大手メーカーは、自社が排出する温室効果ガスだけでなく、購入した製品やサービスに付随する排出量（Scope 3 Category 1）の削減を急いでいる。

このため、サプライヤーに対して以下の要件が課されるようになっている。

GHG排出量の把握: 納入する部品や、自社工場での製造工程において排出されるCO2量の算定。
中長期的な削減目標の公表: SBT（Science Based Targets）などの国際的な枠組みに沿った目標設定。
再生可能エネルギーの利用: 太陽光発電設備の導入や、再エネ由来電力の購入率の引き上げ。

例えばソニーは「RE100」に加盟し、2030年までに100%再エネ化を目指しており、サプライヤーに対しても再エネ化への取り組みを強く求めている。

このような要件は、これまで「有害物質を排除すれば良い」と考えていたサプライヤーにとって、製造インフラの刷新やエネルギー調達戦略の変更を迫る大きな転換点となっている。

水リスクと生物多様性への視座

脱炭素に加え、近年注目されているのが「水リスク」と「生物多様性」である。

ソニーは、立地条件に応じた水枯渇リスクを評価し、水使用量の削減目標を設定することをサプライヤーに求めている。

また、加賀電子は、原材料の採取が地域の生態系や人権、労働環境に及ぼす影響に配慮することを調達基準に盛り込んでいる。

基板実装において使用される錫、タングステン、タンタル、金といった鉱物（3TG）は、その採取過程で環境破壊や紛争に関与するリスクがある。

これらの「責任ある鉱物調達」も、広義のグリーン調達の一環として、基板実装サプライヤーが向き合うべき課題となっている。

グリーン調達がもたらす事業的機会とリスク管理の高度化

グリーン調達への対応は、サプライヤーにとって短期的なコスト増や事務負担をもたらす側面はあるものの、中長期的にはそれを補って余りある事業的価値を創出する。

市場における競合優位性の獲得

環境配慮型の商品開発が進む中で、環境負荷の少ない部品やサービスを提供できるサプライヤーは、市場での販売拡大や新規顧客の獲得といった大きな事業機会を手にすることができる。

特に「グリーン調達実施企業」としての認定を受けることは、強力なブランドとなり、価格競争だけに陥らない付加価値型のビジネスを展開する土台となる。

また、納入先企業との深い情報共有は、単なる「売り手と買い手」の関係を超えた「パートナーシップ」へと進化する。

環境対策に関する技術交流が進めば、結果として製品の品質改善や製造コストの低減、革新的なプロセスの創出につながる可能性も高い。

リスク管理の抜本的強化

グリーン調達は、法的リスクの回避に直結する。

RoHS指令などの規制に抵触した場合、製品の回収、制裁金、ブランド毀損、さらには取引停止という致命的な打撃を受ける可能性がある。

グリーン調達の仕組みを導入することで、原材料から出荷までのトレーサビリティを確保できれば、こうしたリスクを事前に察知し、未然に防ぐことが可能となる。

また、環境事故や災害に対する備えも強化される。サプライヤーの管理体制を把握しておくことは、緊急時におけるサプライチェーンの代替手段確保や、早期復旧のための情報基盤となる。

結論と日本企業の戦略的進路

日本国内の基板実装に関連するグリーン調達は、化学物質の「非含有保証」という守りの姿勢から、脱炭素、資源循環、人権配慮を含む「サステナビリティ経営」という攻めの姿勢へと劇的な変容を遂げている。

この変化の潮流の中で、基板実装サプライヤーおよび関連企業が取るべき戦略的進路は明確である。

第一に、デジタル技術を駆使した情報管理の高度化である。数千から数万種類の化学物質、そして製品ごとのCO2排出量を手作業で管理することはもはや不可能である。chemSHERPAのような業界標準ツールの熟練度を高めるとともに、自社内での調達・購買管理システムを導入し、データの可視化と一元管理を実現することが、将来の規制強化に対応するための必須条件となる。

第二に、製品設計の初期段階からの環境配慮（Design for Environment）の統合である。規制物質を「使わない」だけでなく、省電力化に寄与する高効率な実装、リサイクルが容易な材料選択、製造時の廃棄物削減など、環境負荷低減を製品の付加価値として提案できる能力が求められている。

第三に、サプライチェーン全体のエンゲージメント強化である。

自社だけの対応にとどまらず、さらに上流の原材料メーカーに対しても環境負荷低減や人権配慮を促すことで、エコシステム全体のレジリエンスと競争力を高める役割を担うべきである。

グリーン調達は、地球環境の保全という人類の共通善と、企業の競争力向上という経済合理性を高度に融合させる手段である。

この変革をコストとしてではなく、持続可能な未来に向けた「成長の原動力」と捉え直すことが、日本の電子機器産業がグローバル市場で再び存在感を示し続けるための唯一の道である。

環境対応はもはやオプションではなく、すべてのビジネスの根底を支える「インフラ」そのものなのである。