序論：見えざる危機の顕在化
日本の製造業、とりわけ電子機器受託製造（EMS：Electronics Manufacturing Services）および基板実装業界は、かつてない存亡の危機に直面している。
長らく日本の産業競争力を底支えしてきたのは、中小規模の実装工場が持つきめ細やかな対応力と、熟練工による高度な手作業技術であった。
しかし、2024年から2025年にかけて急増している「人手不足倒産」は、従来の不況型倒産とは質的に異なる、構造的かつ不可逆的な産業基盤の崩壊を示唆している。
本レポートは、実装業界における「人手不足倒産」の現状を、単なる労働力不足の問題としてではなく、技術的、経済的、そして人口動態的な複合要因が絡み合う構造的な危機として分析するものである。
特に、一般に「工場の自動化（FA）」が進んでいるとされるエレクトロニクス産業において、なぜ依然として「人手」がボトルネックとなり、企業の息の根を止める要因となっているのか。
その核心にある「自動化できない工程」——手はんだ付け、ワイヤーハーネス加工、官能検査——の技術的障壁に焦点を当て、詳細に論じる。
また、これらの技術的課題を増幅させる経済的背景として、サプライチェーンにおける「買いたたき」や価格転嫁の困難さ、そして変動する需要（閑散期と繁忙期）に対する経営体質の脆弱性を明らかにする。
本分析を通じ、日本の実装業界が直面する危機の全貌を解明し、生存に向けた戦略的道筋を提示する。
第1章：2024-2025年「人手不足倒産」の統計的実像
1.1 過去最多を更新する倒産件数とその背景
2024年度、日本国内における企業倒産は新たな局面を迎えた。
帝国データバンクおよび東京商工リサーチの調査によれば、「人手不足」を主因とする倒産件数は過去最多を記録し続けている。
具体的には、2024年の人手不足倒産は累計342件に達し、前年の260件から約1.3倍へと急増した。
これは統計開始以来の最高値であり、2年連続での大幅更新である。
特筆すべきは、その内訳の変化である。
従来、人手不足倒産は建設業や物流業など、労働環境が過酷で規制強化（2024年問題）の影響を直接受ける業種に集中していた。
実際、2024年も建設業が99件、物流業が46件と全体の約4割を占めている。
しかし、この波は確実に製造業へと波及している。
製造業における人手不足倒産の予備軍比率は2.40%に達しており、これは全産業平均に近い水準である。
表1：人手不足倒産の主要因と製造業への影響
| 倒産要因 | 定義 | 実装業界における具体的現象 |
| 求人難 | 必要な人員を募集しても応募がない状態 | ハローワークや求人サイトに掲載しても、はんだ付け技術者や検査員への応募が「ゼロ」の状態が数ヶ月続く。 |
| 従業員退職 | キーマンとなる熟練工の離脱 | 工場長やライン長クラスの熟練工が、介護や高齢化、あるいは他業界への引き抜きにより退職し、技術承継ができず生産停止に追い込まれる。 |
| 人件費高騰 | 賃上げによる収益圧迫 | 最低賃金の上昇や物流・建設業界との賃金競争により、利益率の低い実装案件では人件費を吸収できず、赤字受注が常態化する。 |
1.2 「黒字倒産」と「倒産予備軍」の恐怖
現在の倒産トレンドの最大の特徴は、受注はあるにもかかわらず倒産するケースが増加している点である。
これは「黒字倒産」の一形態であるが、その原因は資金繰り（キャッシュフロー）の悪化だけでなく、「物理的な生産能力の欠如」にある。
帝国データバンクの分析によれば、人手不足によって事業継続を断念するケースが一層深刻化しており、これは単なる一時的な欠員ではなく、事業モデルそのものの持続可能性が失われたことを意味している1。
さらに、潜在的なリスクとして「人手不足倒産予備軍」の存在が見逃せない。
東京商工リサーチの分析では、負債1,000万円以上の倒産のうち、人手不足関連の要因を抱える企業の比率を算出している。
実装業界を含む製造業において、この「予備軍」が表面化するのは時間の問題であり、特に熟練工の高齢化が進む地方の中小工場において、そのリスクは極大化している。
後継者不在による廃業（休廃業）も増加傾向にあり、M&Aによる救済も間に合わないケースが散見される6。
第2章：技術的障壁としての「自動化できない工程」
実装業界において「なぜ人を雇わなければならないのか？ ロボットに置き換えればよいではないか」という問いは、現場の実情を無視した暴論である。
EMSの現場、特に多品種少量生産（High-Mix Low-Volume: HMLV）を行う工場には、物理法則や現在のロボティクス技術の限界により、人間以外には遂行不可能な工程が厳然として存在する。
これが「人手不足＝即死」の方程式を生む根本原因である。
2.1 手はんだ付けの熱力学と技能の壁
表面実装技術（SMT）の進化により、チップ部品の搭載は高速マウンターで自動化された。
しかし、電源ユニット、コネクタ、大型トランス、あるいは熱に弱いセンサー部品など、リフロー炉を通せない部品や、後付けが必要な部品は依然として存在する。
これらは「手はんだ付け」に依存しているが、この工程の自動化は極めて困難である。
自動化を阻む物理的要因
- 熱容量の変動とフィードバック制御の限界はんだ付けの本質は、母材（基板のランドと部品のリード）を適切な温度まで加熱し、はんだを溶融・拡散（濡れ）させる熱力学的プロセスである。大型部品や多層基板のグランドプレーンに接続されたランドは熱容量が大きく、熱が急速に逃げる。熟練工は、コテ先から伝わる熱の抜け具合や、はんだの溶け方を瞬時に視覚・触覚で感知し、コテを当てる時間や角度、圧力を微調整する。一方、一般的なはんだ付けロボットは事前にプログラムされた座標と時間で動作するため、熱容量の個体差に対応できず、「イモはんだ（冷間圧接）」や「オーバーヒート（基板焦げ）」を引き起こすリスクが高い。コテ先の温度管理だけでは、実際の接合部の温度プロファイルを保証できないのである。
- 濡れ性（Wettability）の不確実性部品のリードや基板のパッドは、保管状態によって酸化被膜の厚さが異なる。これが「濡れ性」のバラツキを生む。人間であれば、はんだが広がりにくいと感じた瞬間にフラックスを追加したり、コテ先を動かして酸化膜を破る動作（スクラブ）を行ったりできる。ロボットにはこの臨機応変な判断が難しく、濡れ不良による導通不良を多発させる原因となる。
- コテ先形状とアクセスの制約高密度実装された基板では、隣接する部品との隙間が数ミリしかない場所にコテを入れる必要がある。人間は手首を複雑にひねりながら最適な角度でアプローチできるが、ロボットアームは自由度が制限され、周囲の部品を溶かしてしまうリスクがある。適切なコテ先形状の選定も重要だが、多品種生産では基板ごとにコテ先を交換する段取り替えの手間が自動化のメリットを相殺してしまう。
2.2 ワイヤーハーネス・ケーブル加工の柔軟物操作問題
電子機器の「神経」にあたるワイヤーハーネスの加工と配線は、実装業界における最後にして最大のアナログ領域である。
- 柔軟物（Flexible Object）のハンドリングケーブルやワイヤーは形状が定まっていない「柔軟物」である。これらは重力、曲げ癖、静電気によって予測不能な挙動を示す。ロボット工学において、剛体（固いもの）のハンドリングは容易だが、形状が変化する柔軟物を正確に掴み、コネクタの微細な穴に挿入するタスクは最高難易度に属する9。高度な画像認識と力覚センサーを組み合わせれば技術的には可能になりつつあるが、その設備投資額は数千万円に及び、中小EMSが扱う小ロット品では償却が不可能である。
- コネクタ挿入の触覚フィードバック端子をハウジング（コネクタケース）に挿入する際、正常にロックされたことを確認する「カチッ」というクリック感（触覚）が品質保証の鍵となる。人間はこのクリック感を指先で感じ取るが、自動機でこれを再現するには高価なセンサーが必要となる。さらに、多品種生産ではコネクタの種類ごとに専用の治具やハンドが必要となり、段取り替え時間が生産時間を上回ってしまう。
- 海外生産の限界と国内回帰のジレンマかつて、この労働集約的な工程は中国や東南アジアにオフショアされた。しかし、コロナ禍によるサプライチェーン寸断や円安による調達コスト増を受け、国内回帰（リショアリング）が進んでいる。ところが、国内にはこの手作業を担う労働力が既に存在しない。これが「仕事はあるのに作れない」状況を加速させている。
2.3 官能検査の曖昧性と「人」への依存
製品出荷前の最終関門である外観検査もまた、自動化の壁が高い領域である。
AOI（自動光学検査機）の導入は進んでいるが、最終的な合否判定は依然として目視（官能検査）に依存している。
- 判定基準の曖昧さと「限度見本」キズ、汚れ、はんだの光沢、フィレットの形状など、良品と不良品の境界線はしばしば曖昧である。「限度見本」を用いて基準を統一しようとするが、検査員の体調、疲労、経験年数によって判定にバラツキが生じる。特にHMLV生産では、過去に見たことのない欠陥パターンが出現するため、AIの教師データが不足し、ディープラーニングによる自動判定も実用化が難しい。
- 検査員の精神的・肉体的負荷数千点の部品が乗った基板を顕微鏡で長時間見続ける作業は、極度の集中力と眼精疲労を伴う。この過酷な労働環境が離職率を高め、熟練検査員の不足を招いている。さらに、検査員が「見逃し」をした場合、それが即座にクレームや賠償問題に直結するため、心理的プレッシャーも甚大である。このプレッシャーに耐えうる人材の確保が、求人難の中で極めて困難になっている。
第3章：人的資本の枯渇と技術承継の断絶
技術的障壁を乗り越えるための「人」そのものが、人口動態の変化によって枯渇している。
これは単なる「数」の不足ではなく、「質（スキル）」の喪失という、より深刻な問題を含んでいる。
3.1 熟練工（匠）の退場と暗黙知の消失
日本の製造業を支えてきた団塊の世代およびその後のベテラン層が、一斉に引退時期を迎えている。
彼らが保有している技術の多くは、形式知（マニュアル）化されていない「暗黙知」である。
例えば、「はんだごてを当てる時間は『一呼吸』置く」といった感覚的なスキルや、機械の異音から故障の前兆を察知する能力は、長年の経験によって培われたものである。
後継者不足により、これらの技術が伝承されないままベテランが退職すると、工場の生産能力は数値以上に低下する。残された若手や外国人材では、トラブル対応や微調整ができず、歩留まりが悪化し、最終的に顧客の要求品質を満たせなくなる。
3.2 「2024年問題」の波及と採用難
2024年4月から適用されたトラックドライバーの時間外労働規制（物流の2024年問題）や、建設業界への規制強化は、製造業の人材確保に直接的な打撃を与えている。
物流・建設業界は、人手不足を解消するために賃上げを加速させている。
これに対し、利益率の低い中小EMS企業は大幅な賃上げ原資を持たない。
結果として、地域の労働市場において、相対的に賃金の高い物流センターや建設現場へと労働力が流出している。
特に、工場立地が多い地方や郊外において、この「人材争奪戦」での敗北は致命的である。求人を出しても応募がゼロという状況は、もはや珍しいことではない2。
3.3 外国人材への依存とその脆弱性
日本人の採用が困難な中、多くの実装工場が外国人技能実習生や特定技能外国人に依存している。
厚生労働省の統計によれば、製造業は外国人労働者の割合が最も高い産業の一つであり、全外国人労働者の26.6%が製造業に従事している。
特に電子部品・デバイス製造においては、手作業工程の担い手として彼らは不可欠な存在である。
しかし、この依存構造には脆弱性がある。
円安の進行により、日本で働くことの経済的メリットが薄れており、ベトナムやインドネシアなどの送出し国からの人材確保が難しくなりつつある。
また、技能実習制度は本来「技術移転」を目的とした有期限の制度であり、せっかく育てた熟練工が数年で帰国してしまうため、技術の蓄積が組織に残らないという構造的欠陥を抱えている。
第4章：経済的構造要因と「買いたたき」の病理
技術と人の問題に加え、実装業界を倒産へと追い込む決定的な要因が、歪んだサプライチェーン構造と不公正な取引慣行である。
4.1 下請法違反の常態化と価格転嫁の不全
中小EMS企業の多くは、大手セットメーカー（親事業者）の下請けとして機能している。
この関係性において、立場の弱い下請け企業は、原材料費やエネルギーコストの上昇分を製品価格に転嫁できない状況が続いている。
公正取引委員会や中小企業庁の調査によれば、コスト全体の価格転嫁率は40%台にとどまっており、特に「労務費（人件費）」の転嫁率はさらに低い。
親事業者は「材料費の高騰は認めるが、加工賃（工賃）の値上げは認めない」という姿勢を崩さないことが多い。
これは実質的な賃下げ要求であり、最低賃金の上昇分をEMS企業が自社の利益（あるいは赤字）で吸収することを強いていることになる。
サプライチェーンの末端（4次請け以降）になればなるほど、価格転嫁率は低下し、「全く転嫁できない」企業の割合が増加する。
これが、中小零細工場の体力を奪い、倒産予備軍へと追いやる主要因である。
4.2 サプライチェーンの歪み：親事業者と下請けの権力格差
下請法（下請代金支払遅延等防止法）は、親事業者による不当な扱いを禁じているが、現場では依然として「買いたたき」が横行している。
具体的な違反事例と手口
- 一方的な単価決定と「指し値」親事業者が、量産終了後の補給品（少量生産）に対しても、量産時と同じ単価（大量生産を前提とした低価格）を強要するケースが多発している。本来、少量生産では段取り替えコストが割高になるため単価を上げる必要があるが、これを認めない行為は「買いたたき」に該当する。
- 不当な経済上の利益提供要請（金型保管など）発注の見込みがないにもかかわらず、金型や治具を無償で長期間保管させるケースも後を絶たない。倉庫スペースや管理工数が圧迫されるが、保管料は支払われない。これは実質的なコスト負担の押し付けである。
- 遡及的な減額（割戻金・リベート）一部の悪質な親事業者は、期末に「協賛金」や「割戻金」といった名目で、支払った代金の一部を返還させるよう要求する。公正取引委員会はこれらに対し、過去最高額の課徴金納付命令や勧告を行うなど監視を強めているが、中小企業側が報復（取引停止）を恐れて通報できないケースも多い。
このような構造的搾取により、EMS企業は利益を内部留保に回すことができず、自動化設備への投資や、人材確保のための賃上げ原資を確保できない悪循環に陥っている。
第5章：稼働率の罠と「閑散期」のマネジメント
実装業界の収益構造をさらに不安定にしているのが、受注の極端な変動（ボラティリティ）である。
5.1 変動費化できない人件費の重圧
EMSの受注は、最終製品の売れ行きや季節要因に大きく左右される。
繁忙期には工場をフル稼働させても追いつかないほどの注文が入る一方で、閑散期にはラインが完全に停止することもある。
問題は、人手不足の時代においては、閑散期であっても従業員を解雇（レイオフ）できないことである。
一度手放した熟練工は二度と戻ってこないため、企業は仕事がない時期でも人件費という固定費を払い続けなければならない。
この「固定費の重圧」が、閑散期のキャッシュフローを急速に悪化させる。稼働率が損益分岐点を下回る期間が数ヶ月続けば、資金力の乏しい中小工場はひとたまりもない。
5.2 閑散期の戦略的活用（メンテナンス、教育、営業）
生存している企業は、この閑散期を単なる「耐える時期」ではなく、「未来への投資期間」として活用している。
表2：閑散期の有効活用戦略
| 戦略カテゴリ | 具体的なアクション | 期待される効果 |
| 設備メンテナンス | リフロー炉、マウンターのオーバーホール、工場レイアウトの変更 | 繁忙期の突発的な設備故障を防ぎ、生産効率を向上させる。レイアウト変更による動線短縮で秒単位のコスト削減を実現。 |
| 多能工化（教育） | オペレーターのクロス訓練（はんだ付け担当に検査を教える等）、資格取得支援 | 特定の従業員が休んだ際のリスクヘッジとなり、組織全体の柔軟性を高める。 |
| 営業活動・DX | HP改修、Webマッチングサービスへの登録、既存顧客への深耕営業 | 新規顧客の開拓を行い、特定の親事業者への依存度を下げる。閑散期限定の割引オファーなどで稼働率を埋める。 |
| 5S活動 | 徹底的な整理・整頓・清掃 | 不要な在庫や治具を廃棄し、スペースを確保。作業環境の改善により、従業員のモチベーションと安全性を向上させる。 |
特に注目すべきは、閑散期を利用して「営業DX」を推進し、稼働率を劇的に改善した事例である。
大分県の企業では、ホームページに見積もりシステムを導入し、非対面での受注を獲得することで、閑散期の稼働率を17%から85%へと引き上げることに成功している。
また、日本郵便のEMS（国際スピード郵便）における割引制度のように、ボリュームディスカウントや閑散期割引を導入することで、試作案件などを呼び込むことも有効な戦略である。
第6章：生存への戦略的転換
以上の分析から、従来型の「安価な労働力を提供するだけの下請けモデル」はもはや破綻していることが明らかである。
生き残るためには、戦略的な転換が不可欠である。
6.1 デジタル変革（DX）とクラウドものづくり
現場の作業（手はんだ等）が自動化できないのであれば、それ以外の「間接業務」を徹底的にデジタル化し、効率化する必要がある。
- 見積もり・受注の自動化「P-ban.com」や「Elefab」といったクラウドものづくりプラットフォームは、Web上で基板の設計・製造・実装の見積もりを即時に行い、発注できる仕組みを提供している。これにより、EMS企業は膨大な見積もり作成業務から解放され、エンジニアのリソースを技術的な課題解決や生産準備に集中させることができる。
- マッチングによる仕事の平準化自社の得意分野（例：特定のコネクタ加工、BGAリワーク等）をWeb上で可視化し、マッチングサイトを通じて全国から案件を獲得する。これにより、地域限定の商圏から脱却し、適正価格での受注を目指す。
6.2 業界再編とM&A、水平連携
単独での生存が難しい場合、組織の枠を超えた連携が鍵となる。
- M&Aによる事業承継と人材確保後継者不在の企業にとって、M&Aは廃業を回避する有効な手段である。買い手企業にとっても、設備だけでなく「熟練した技術者」を一括で確保できるM&Aは、採用難に対する最強のソリューションとなる。
- 工場シェアリング（水平連携）複数の工場が連携し、稼働状況を共有する取り組みも始まっている。例えば、縫製業界では同業者間で稼働率を可視化し、繁忙工場の溢れた仕事を閑散工場に回すことで、全体の稼働率を平準化し、コストダウンと納期短縮を実現した事例がある。実装業界においても、このような「水平分業」や「仮想的な大規模工場化」が進むと考えられる。
結論：日本の「ものづくり」が直面する最終選択
2024年から2025年にかけて急増する実装業界の「人手不足倒産」は、日本産業界に対する警鐘である。
それは、長年是認されてきた「技術への対価を払わず、現場の自己犠牲（長時間労働や低賃金）に依存するシステム」が、人口減少によって物理的に維持不可能になったことを意味している。
自動化できない工程——手はんだ、ハーネス加工、官能検査——は、決して「遅れた技術」ではない。
むしろ、AIやロボットでも代替できない「高度な適応能力」を要するプロセスである。
今後の実装業界は、以下の2つの極に二極化していくだろう。
- 完全自動化を追求するメガEMS：資本力を武器に、徹底した標準化とロボット化を進め、大量生産品を低コストで供給する。
- 「高付加価値マニュアル」に特化するニッチトップ：自動化できない高難度な手作業技術を武器に、試作、医療、航空宇宙などの分野で高単価なサービスを提供する。
中間層に位置し、特徴のないまま買いたたきに甘んじる企業は、淘汰される運命にある。
生き残る企業にとって必要なのは、自社の持つ「人手による技術」を安売りせず、その希少性と価値を正当に評価させ、価格に転嫁する交渉力と、それを支える経営のDXである。
「人手不足」は危機であるが、同時に「人の価値」がかつてないほど高まっている証左でもある。
このパラダイムシフトに適応できた企業だけが、次の時代の日本のものづくりを担うことになるだろう。